活性炭吸附脱附催化燃烧工艺流程图,催化燃

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活性炭吸附脱附催化燃烧工艺流程图，催化燃烧原理，一目了然：利用活性炭的比表面积大、吸附容量大的特性吸附处理中低浓度有机废气是一种极其有效的处理手段，有机废气中的污染物质被吸附在活性炭内部，洁净气体被排出，从而起到净化作用。采用活性炭吸附、热气流脱附和催化燃烧三种组合工艺净化有机废气，分三个工作过程进行：第一，工作过程利用活性炭多微孔及巨大的表面张力、吸附容量大等特性将废气中的有机溶剂吸附在其内部，可使有机废气净化效率高达95%以上，使所排废气得到净化。第二，工作过程由于活性炭的吸附容量有限，经一段时间吸附后，活性炭达到饱和状态时，停止吸附，此时有机物已经被浓缩在活性炭内。活性炭吸附饱和后，按一定浓缩比把吸附在活性炭上的有机溶剂用热气流脱出并送往催化燃烧床。第三，工作过程进入催化燃烧床的高浓度有机废气经过进一步加热后，在催化剂的作用下氧气分解，转化成二氧化碳和水，分解释放出的热量经高效换热器回收后用于加热进入催化燃烧床的高浓度有机废气。吸附浓缩-催化燃烧法，该设备采用多气路连续工作，设备多个吸附床可交替使用。含有机物的废气经风机的作用，经过活性炭吸附层，有机物质被活性炭特有的作用力截留在其内部，吸附去处效率达80%，吸附后的洁净气体排出；经过一段时间后，活性炭达到饱和状态时，停止吸附，此时有机物已被浓缩在活性炭内，之后按照PLC自动控制程序将饱和的活性炭床与脱附后待用的活性炭床进行交替切换。CO（催化氧化设备）自动升温将热空气通过风机送入活性炭床使碳层升温将有机物从活性炭中“蒸”出，脱附出来的废气属于高浓度、小风量、高温度的有机废气。上述三个工作过程在运行一定时间达到自平衡后，脱附、催化分解过程无需外加能源加热。1）预处理阶段预处理选用填料式喷淋洗刷塔，喷淋液挑选碱液酸性气体进行中和处理或许选用干式过滤器对粉尘进行过滤处理。2）活性炭吸附阶段通过前面的预处理后，废气通入后端的活性炭吸附/脱附塔进行吸附处理，通过活性炭微孔的有机气体吸附在活性炭表面，去除废气中的有机物，抵达净化气体的作用。3）活性炭脱附阶段当吸附床吸附饱满后，切换脱附风阀和吸附风阀，发起脱附风机对该吸附床脱附。脱附新鲜空气首要通过新风进口的换热器和电加热室进行加热，将新空气加热到℃左右进入活性炭床，炭床受热后，活性炭吸附的溶剂蒸腾出来。4）催化燃烧阶段由活性炭脱附出来的废气流量小、浓度高，经过风机送入到换热器，然后进入到预热器，在电加热器的加热作用下，使气体温度提高到-℃左右，这时再进入催化燃烧床。促使有机废气气体在催化剂的作用下发生无焰燃烧，经燃烧被氧化为CO2和H2O，并同时放出大量的热能，当气体温度再进一步升高，该高温气体再经过催化燃烧室前的换热器预热未经处理的有机气体，从换热器出来的气体再通过新风入口的换热器，对脱附新鲜空气进行加热。两处换热器正常工作后，电加热设备可停止加热，节约能耗。最终气体就会通过烟囱引至高空排放。本处理装置工艺采用湿法除尘+干式过滤＋吸附＋催化净化装置，工作方式为：一个湿式除尘塔+干式过滤器＋若干个吸附床，经过除尘过滤去除漆雾后，有机废气进入吸附床中进行吸附工作，净化后的气体由风机排入排气筒达标排放。日常工作时吸附床中一个进行脱附再生工作，其余进行吸附工作。脱附时启动催化燃烧器中的电预热器，待温度达到起燃温度时，由脱附风机和补冷风机补入系统中的冷风，经混合后调到适当温度（℃，其中废气中有机成分沸点：甲苯.6℃，二甲苯-℃）后送入吸附床进行脱附操作，吹脱出的高浓度有机废气（可浓缩10-20倍）与燃烧后的热废气在热交换器中进行热交换得到预热后送入燃烧室，在燃烧室中升到起燃温度后由催化剂将有机物氧化分解为无害的CO2和H2O。燃烧后的废气经脱附出的气体热交换温度降低至-℃后用于脱附，多余废气排入排气筒。由多个吸附床轮流进行吸附和脱附再生，吸附与脱附之间切换，连续运行（工作时间可根据企业生产情况调节）。本工程设计废气浓度ppm，浓缩后有机废气浓度可达到mg/m3以上，在燃烧器启动通过电加热升温至起燃温度后，可维持自燃。气体进口处设一直排口，装有电动阀门控制，在设备不工作时，直排口始终打开，当吸附装置风机出现故障时，直排阀门自动打开，进行检修作业。脱附再生采用催化净化装置，装置进出口均安装阻火器，整个系统采用PLC控制。技术特征：PLC全自动化控制，配套可操作触摸屏，人机互动性高，节能省力；选用无火焰氧化，可进行防爆规划；高功用蜂窝陶瓷载体贵金属催化剂，催化活性高，功用安稳、运用寿命长，阻力小；高功用活性炭吸附剂，比表面积大，吸脱附功用好，过风阻力小，极适合于大风量下运用；依据客户及废气状况，吸附床内可配套消防系统；设置LEL监测联锁保护，严峻控制进入系统中有机废气浓度低于其极限下限值的1/4；多重保护系统：非稳态控制、温度预警、停机警报及缺点应急处置办法等。应用领域：有机化工制药涂料出产表面涂装石油包装印刷其他运用有机溶剂的进程。燃烧催化废气设备，催化燃烧废气净化装置，燃烧催化处理废气，1废气收集1.1废气应尽可能利用主体生产装置本身的集气系统进行收集，逸散的废气宜采用密闭集气罩收集。当不能或不便采用密闭集气罩时，可选择敞开式集气罩。1.2集气罩的配置应与生产工艺协调一致，宜不影响工艺操作。在保证收集能力的前提下，应力求结构简单，便于安装和维护管理。1.3确定密闭罩的吸气口位置、结构和气体流速时，应使罩口呈微负压状态，且罩内负压均匀。1.4集气罩的吸气方向应尽可能与污染气流运动方向一致。1.5当废气产生点较多、彼此距离较远时，应适当分设多套收集系统。2预处理2.1预处理设备应根据废气的成分、性质和污染物的含量进行选择,原则上一套收集系统对应一套预处理装置。2.2进入催化燃烧装置前应除去废气中的颗粒物及易引起催化剂中毒的物质。2.3经过预处理后废气中颗粒物含量应低于10mg/Nm3。粉尘过滤器的设计应根据粉尘粒径2.4若废气中有机物浓度较高，应调节至满足4.1的要求。若进气温度超过℃，应降温至℃。2.5预处理过滤装置的压力损失宜低于1kPa。粉尘过滤器两端应装设压差计，当过滤器的阻力超过规定值时应及时清理或更换过滤材料。3催化燃烧3.1催化燃烧装器的净化效率一般不低于97%，经过催化燃烧净化后污染物的排放浓度和排放速率应符合国家或地方相关标准的要求。3.2催化燃烧装置的设计空速宜大于00/h，但不应高于00/h。3.3催化燃烧装置预热室的预热温度应达到催化剂起燃温度，一般在～℃之间，不宜超过℃。3.4催化燃烧装置的压力损失应低于2kPa。3.5治理后产生的高温烟气宜进行热能回收。4二次污染控制4.1废气预处理所产生的废水应进行集中处理，并达到相应排放标准后排放。4.2预处理过程所产生的粉尘和废渣、废旧过滤材料和催化剂的处理应符合固体废弃物处理与处置相关管理规定。4.3当催化燃烧后产生二次污染物时应采取吸收等方法进行处理后达标排放。4.4噪声控制应满足GBJ87和GB的要求。5安全措施5.1工艺系统应有事故自动报警装置，并符合安全生产、事故防范的相关规定。5.2工艺系统与主体生产装置之间的管道系统应安装阻火器，阻火器性能应按照HJ/T中5.4的规定进行检验。5.3风机、电机和置于现场的电气、电仪等应具有与现场相同的防爆等级。5.4排风机之前应设置浓度冲稀设施。当反应器出口温度达到℃时，控制系统应能报警，并自动开启冲稀设施对废气进行稀释处理。5.5催化燃烧装置应具有过载保护功能。5.6催化燃烧装置应具备温度过热保护功能。5.7管路系统和催化燃烧装置的防爆泄压设计应符合GB的要求。5.8催化燃烧装置应进行整体保温，外表面温度不应高于60℃。5.9治理设备应具备短路保护和接地保护功能，接地电阻应小于4Ω。5.10在治理装置的附近位置应设置消防设施。5.11室外催化燃烧装置应安装符合GB规定的避雷装置。7主要工艺设备与材料7.1工艺设备7.1.1催化燃烧装置的基本性能应满足HJ/T的要求。7.1.2主要工艺设备的性能应满足本标准6.3的要求，并有必要的备用。7.1.3当废气中含有腐蚀性介质时，风机、集气罩、管道、阀门和粉尘过滤器等应满足相关防腐要求。7.1.4催化燃烧装置主体（含加热器和反应器）应选用防腐耐温不锈钢材料制造。7.1.5需要采用防腐蚀材质的设备、管路和管件等应按HGJ规定的要求进行验收。7.2氧化催化剂7.2.1催化剂的使用温度应低于℃，并能承受℃短时间高温冲击。7.2.2设计工况下催化剂使用寿命应大于h。7.3蓄热体7.3.1在催化燃烧装置中宜选用蜂窝状的陶瓷蓄热体。蜂窝陶瓷蓄热体可以根据使用温度的高低选用碳化硅质、堇青石-莫来石质、堇青石质等材质。7.3.2蜂窝陶瓷蓄热体宜采用凹形结构，外形尺寸一般不小于mm×mm×mm，可以根据蓄热室的外型尺寸进行选择。蓄热室内蓄热体分多层布置，一般不少于3层。7.3.3蜂窝陶瓷蓄热体的使用寿命应大于20h。8检测与过程控制8.1检测8.1.1处理气量≥00m3/h的净化系统应装设总烃在线连续检测装置。处理气量＜00m3/h的净化系统应配备检测仪器定期对进出口废气浓度进行检测。8.1.2废气采样口设置与采样方法应符合GB/T的要求。8.1.3催化燃烧装置的加热室和反应室内部应装设具有自动报警功能的多点温度检测装置。温度传感器应按JJF的要求进行标定后使用。8.1.4过滤装置两端的压差应定期进行检测。8.2过程控制8.2.1治理工程应先于产生废气的生产工艺设备开启、后于生产工艺设备停车，并实现连锁控制。8.2.2治理工程应采用总线分布控制模式，实现过程控制及远程集中控制。8.2.3现场应设置就地控制柜实现就地控制。就地控制柜应有集中控制端口，具备与集中控制室的连接功能，能输送对启动、运行、停机、故障等信号，并在控制柜显示设备的运行状态。8.2.4自控系统应符合以下要求：a）程序控制宜采用闭环程序设计、故障自诊设计，确保系统在危险场所的运行安全性和可靠性。当系统发生故障或温度、压力达到极限时应能立即停止运行并自动采取措施，同时报警并将报警信息在监控计算机中显示。b）程序控制中应留有通讯接口并允许系统通过总控制柜对其进行总线联系与远程监控。设备控制箱到设备的布线距离宜小于25m，超过时应采取信号增强措施。

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