药厂QA应知应会3
7.溶液配制的标准操作规程
1溶液用量的计算
1.1溶液用量（kg）＝预配制体积数（L）×预配制浓度（％）
2配制前准备
2.1根据预配制的溶液量和浓度计算各种溶质的称取量。
2.2准备合适的容器、称量设备、搅拌器具等所用物品。
2.3准备耐酸碱手套等安全防护用品。
3配制过程
3.1配制用水的选择：无菌制剂调值、C级以上洁净区设备清洁（超滤器清洁除外）所使用的溶液应使用注射用水。其他溶液配制使用纯化水。
3.2溶液配制
3.2.1先用适宜的容器称取比预配制量稍少的注射用水或纯化水，再用符合精度要求的称量设备称取所需配制液体的溶质，将其溶质缓慢的加入注射用水或纯化水中，边加边搅拌至完全溶解，定容至全量。（例：预配制2％的氢氧化钠10L,先用适宜的容器称取适量注射用水或纯化水，再称取氢氧化钠0.2kg，将氢氧化钠缓慢的加入注射用水或纯化水中，边加边搅拌，全部溶解后补加注射用水或纯化水至10L。）
3.3溶液配制表：
3.3.1氢氧化钠溶液配制表：
NaOH浓度
称取NaOH量（g）
最后定容体积（L）
0.2%
2
1
1﹪
10
1
2%
20
1
4%
40
1
40%
1
3.3.2盐酸溶液配制表
HCl浓度
量取HCl量（L）
最后定容体积（L）
0.36‰
0.
1
4注意事项
4.1计算、称量、定容要准确，做到双人复核，保证所配溶液的浓度。
4.2 在配制过程中，应戴耐酸碱手套和眼镜等防护用品，注意安全，防止烫伤和灼伤。
4.3 配制碱液使用的器具应使用不被碱液腐蚀的器具，同时又不能影响碱液的纯度。
4.4使用注射用水配制时，应缓慢加入防止暴沸。
8.过滤器使用标准操作规程
1过滤器分类
4.1.1筒式过滤器
4.1.1.1筒式过滤器按材质分为：亲水型、疏水型。
——亲水型滤芯分为：聚偏氟乙烯、聚醚砜、聚丙烯。
——疏水型滤芯分为：聚四氟乙烯。
4.1.2板框过滤器
4.1.2.1亲水型滤膜：纤维素酯。
4.2完整性检测周期
4.2.1亲水型终端药液过滤器每班生产前、后。
4.2.2疏水型终端气体过滤器每周一次。
4.2.3终端水过滤器每周一次。
4.3终端过滤药液、气体滤器必须按周期进行完整性检测。
4.3.1使用前检测不合格应重新安装或更换已灭菌的滤芯，重新做起泡点试验，合格后方可使用，使用后检测不合格时按《生产过程异常情况处理管理规程》执行。
4.4常用的灭菌方法：在线灭菌和脉动真空灭菌。
4.4.1在线蒸汽灭菌法
4.4.1.1对筒式过滤器的在线蒸汽灭菌，通入纯蒸汽0.1Mpa，在线灭菌30min。
4.4.1.2记录灭菌过程中压力以及灭菌时间，以证明灭菌过程处于可控状态。
4.4.2脉动真空灭菌法
4.4.2.1灭菌时应将滤芯放入带盖的容器中或将滤芯及滤筒一同放在灭菌柜内，按照《MG脉动真空蒸汽灭菌器标准操作规程》对滤器进行℃灭菌30分钟。
4.5过滤器的使用
4.5.1筒式过滤器使用
4.5.1.1用纯化水或注射用水润湿O型圈，检查O型圈是否清洁完好，正确放在密封槽内。
4.5.1.2双手握住滤芯靠近基座的一端，将滤芯牢牢压入外壳的定位孔内。
4.5.1.3打开顶部排气阀，打开入口阀使液体进入并充满，液体从排气阀溢出后关闭排气阀，缓慢打开下游出口阀，直至完全打开排出液体，控制滤液压不高于0.1Mpa。
4.5.1.4在使用过程中若发现滤速突然变快或太慢或压力值升高，则表示膜已破损或微孔被
堵塞，应及时更换新滤膜，并重复上面的试验。
4.5.2板框过滤器使用按《CXAS厢式多层压滤机使用、维护标准操作规程》执行。
4.6滤芯更换周期
4.6.1呼吸器滤芯使用前进行起泡点测试，在合格范围内进行使用，每3个月进行更换。
4.6.2氮气与压缩空气系统主管道滤芯每3个月进行更换；直接接触药品及内包装材料的氮气与压缩空气疏水型滤芯，每周进行一次完整性测试，每月开产时前3批产品生产前监测微生物限度。
4.6.3亲水型药液终端滤芯使用15次后进行更换。
4.6.4终端水过滤及终端气体过滤滤芯每3个月进行更换。
4.6.5循环水滤芯每3个月进行更换。
4.7注意事项
4.7.1筒式滤芯在线灭菌时，应先在滤筒前后排气阀排净冷凝水，再进行纯蒸汽灭菌，灭菌时应监控过滤器前后的压差不高于0.15MPa。
4.7.2亲水型终端滤器不能同时过滤不同的产品，但可被用于过滤同一产品的多个批次，用前和用后必须进行完整性试验。
4.7.3滤芯使用应保持直立状态，避免斜放或躺倒，缩短滤芯的使用寿命。
4.7.4滤膜在使用前必须浸泡不少于12小时，每24小时对浸泡滤膜的纯化水或注射用水进行更换。
*9.洁净区人员标准操作规程*
1一般区
1.1进入一般区不得带烟和火及与生产无关的物品。
2进入洁净区
不得在洁净区内做与生产无关的事，不得将个人物品带入洁净区或在洁净区内进食。操作人员应严格按照各操作规程进行操作，服从指挥，不得擅作主张。
2.1着装
2.1.1进入洁净区不准化妆、佩戴饰物和手表。
2.1.2进入洁净区人员应注意个人卫生，不得染发，应勤剪指甲、勤洗澡，减少人员对洁净区的污染。
2.1.3进入洁净区不应穿着易产生纤维的衣物，将一般区工作服挂好，自身穿着毛衣、毛裤装入洁净袋中并系好。
2.1.4无菌服应完好无损，维护良好并正确穿戴，穿戴标准：系好衣扣并确认包裹完好，口罩和帽子应盖住下颚、口、鼻子和眉毛。B级下的A级必须带上护目镜。
2.1.5洁净区内不得裸手操作或接触物品，无菌手套应完全罩住无菌服袖口，不得裸露出皮肤。
2.1.6进入洁净区前，必须用注射用水冲净无菌手套上的滑石粉，再用消毒液消毒后方可进入。
2.3进入洁净区的更衣流程
2.3.1进入D级洁净区的更衣流程
-----进入缓冲室→脱外衣→更鞋→消手→穿洁净服→消手→进入洁净区。
2.3.2进入C级洁净区的更衣流程
-----进入缓冲室→脱外衣→更鞋→洗手→更鞋→消手→穿洁净服→消手→进入洁净区。
2.3.3进入A、B级洁净区的更衣流程
-----进入缓冲室→脱外衣→更鞋→洗手→更鞋→消手→穿洁净内衣→穿洁净外衣→消手→佩戴护目镜→戴无菌手套→进入洁净区。
3动作规范
3.1进入控制区后不要触摸口罩、揉鼻子，如有上述需要，应去更衣室重新更换手套和口罩。
3.2洁净区内操作应避免不必要的讲话，不得隔著操作台讲话，不可避免讲话时，应尽量降
低音量。
3.3洁净区内缓冲室、气闸门不可同时对开，不同洁净级别的人员不得同时出现在同一房间。
3.4洁净区内行走应轻缓，不得快速行走，尽量减小操作幅度，测装量时甩动量筒的幅度不
应过大。
3.5洁净区内应每15分钟用消毒液对手进行一次消毒，消手时应避免手套上的消毒液滴流到机器台面上。
3.6人员休息：站立时手臂顺着身体自然下垂，不得倚靠彩钢或其它台面；坐着时，双手放
在膝盖上，不得翘腿，交谈及做与工作无关的事情。
3.7搬运物料时，应将手放在物料底部；搬运时物料应放在腰部以上位置以减少污染。
3.8使用车辆搬运物料时，要平缓拉动，避免刮碰彩钢，不得对车辆进行蹬踏。
3.9操作人员必须按照设备的操作规程进行操作，及时进行维护与保养，不得野蛮操作。
3.10百级区从层流区附近走动时，至少离开层流区1米，应走登空步，不得在层流下面的工作台上倚靠。
4注意事项
4.1皮肤破损或感冒人员不得进入洁净区从事生产操作。
4.2掉在地面上的物品均认为已被污染，不得继续投入使用。
4.3接触与药品直接接触的物品前，必须对手进行消毒后，方可操作。
4.4不得跨越不同的洁净级别，不同洁净级别间传递物料，必须经紫外灯照射消毒。
4.5操作间应严格控制进入人数，不超过1人/4-6m2。
10.药用炭活化标准操作规程
1生产用药用炭按《物料进出洁净区标准操作程序》进入洁净区
2进入洁净区的药用炭，在有回风的操作台上进行称量操作，按《投料卡》称取适量的药用炭后，放入烘箱内进行℃，4小时活化。活化完毕后，关闭烘箱电源，备用。
3注意事项：
3.1称量时必须在有回风的操作台上准确称量。
3.2烘好后的药用炭必须在10小时之内使用。
*11.物料平衡管理的基本要求*
1每个关键工序均应计算物料平衡，进行物料平衡是避免或及时发现差错与混药的有效方法之一。因此，每个品种各关键生产工序的批生产记录都必须明确规定物料平衡的计算方法，以及根据验证结果确定的物料平衡范围。
2物料平衡计算公式
物料平衡=实际值/理论值×%
☆理论值：为按所用原、辅料、包装材料量，在生产无任何损失或差错的情况下得出的最
大数量。
☆实际值：为生产过程实际产出量，包括：本工序产出量；收集的废品量；生产中取样量；丢弃的不合格物料；剩余物料等。
3需进行物料平衡控制的工序
3.1水针剂：洗瓶、配剂、灌封、灯检、包装等；
3.2冻干粉针剂：洗瓶、洗塞、洗盖、配剂、灌装、轧盖、目检、包装等；
3.3片剂：粉碎过筛、制粒、总混、压片、包衣、铝塑包装、包装等；
3.4胶囊剂：粉碎过筛、制粒、总混、泛丸、充填、铝塑包装、包装等；
3.5包装过程中小盒、说明书、标签、大箱、塑托、中盒、检封等。
4凡物料平衡在合格范围之内，可交下一工序。
5生产结束后进行物料平衡计算应在规定范围内。凡物料平衡高于或低于合格范围的，不得交下一生产工序，应通知QA，按《偏差处理管理规程》进行调查。
6在生产过程中如有跑料现象应及时处理且通知车间管理人员或QA，在生产记录中详细记录跑料过程及数量。跑料数量应记入物料平衡之中，加在实际值的范围之内。并按《偏差处理管理规程》进行调查。
7技术部每月对各工序物料及产品的总体物料进行总结，为工艺改进、技术革新及技术标准的提高提供技术支持。
12.模具使用的基本要求
1选型
1.1 选型的论证分析由设备、技术、生产、使用部门共同参与确定。
1.2 技术部门提出工艺技术要求。
1.3 设备部门从设备模具的技术性、生产的适用性、使用的经济性三方面进行市场调查、综合比较、论证分析，确保选型正确。
1.4 选购的模具必须是有资质证明的生产企业制造的。
1.5 选购的模具是经过国家有关部门批准、规格化的产品；如果是非标产品，要考虑其适用性。
2 购置
2.1 选型确定后，填写《设备备件、模具申请购置单》，上报审批，批准后实施。
2.2 对已确定的设备模具供应制造单位要出具相关证明材料，以确认此单位能否提供符合GMP要求的模具。
2.3 明确模具制造单位后要与其签订购置合同（内含质量标准），详细写明模具的各项要求。
2.4 选购模具时，设备部要参与选型，重点是技术资料的完整性。
3注意事项
3.1 模具的选型要符合工艺技术要求、生产需要，易于清洗、消毒或灭菌，便于操作和维护。
3.2 直接接触药品的模具表面要光洁、平整、耐腐蚀。
4验收
4.1模具到货后，使用部门人员、设备管理员共同开箱验收。
4.2按合同、装箱单逐一进行清点，核对二者是否相符。
4.3检查有无破损、锈蚀情况。
4.4验收合格后填写《设备备件、模具开箱验收记录》，并办理入库手续。
4.5使用管理
4.5.1车间使用的模具需由专人、专柜管理。
4.5.2模具在使用时需填写记录，由工序负责人根据生产品种发放模具给操作人员，双方复核并在《模具发放回收保养记录》上签字。
4.5.3生产结束后，将使用后的模具卸下按洁净度要求进行清洁，经工序负责人检查合格专柜存放，双方复核在《模具发放回收保养记录》上签字。
4.6模具保养
4.6.1模具保养由操作人员与维修工共同完成，经确认后放入专柜保管，并在《模具发放回收保养记录》上签字。
4.7报废程序
4.7.1模具报废由使用部门提出申请，填写《设备备件及工模具报废审批表》报到设备部。
4.7.2设备部审查，无误后报主管副总批准，总经理核准签字后，才能实施设备的报废。
*13.生产过程管理规程*
1生产过程基本文件的准备
1.1文件项目
1.1.1批生产指令、投料卡、批包装指令
1.1.2批生产记录、批包装记录
1.2文件的复制与发布
1.2.1生产部门拟定生产指令经生产部长批准，下发到生产车间。
1.2.2生产部根据生产计划下达生产指令明确生产批号，批量。车间主任签收，车间根据批生产指令填写需料付料单，工艺员根据生产指令单、原辅料检验报告单计算填写投料卡，生产记录由工艺员分发到相关工序班段长手中，每批产品只能发放一份空白批生产记录的复制件。
1.3批生产指令一经批准，必须严格执行，不得随意变更。
2物料的领取：物料领取按物料发放管理规程执行。
3开工检查
3.1所有生产物料与投料卡要求相符。
3.2设备清洁完好，并挂好状态标识。
3.3计量器具完好，性能与称量要求相符，有“校验合格证”并在检定有效期内。
3.4班段长对本工序清场情况进行检查确认。
3.5QA确认符合生产要求后，准许生产。
4生产操作过程
4.1生产操作严格执行工艺规程、相关标准操作规程及各项指令。操作准确，严格复核；操作人、复核人须对结果签名确认。各种物料的名称、批号、规格、数量等与批生产指令、投料卡、批包装指令相符，物料外观性状符合规定；工器具的标识齐备，内容完整，准确无误。
4.2严格执行《安全管理规程》。生产操作、物料交接要在班段长的监控下进行。因操作不当造成的生产、安全事故按《生产事故管理规程》相关处理规程规定进行处理。
4.3生产过程的各关键工序进行物料平衡率计算，符合规定后转入下一工序。生产中发现异常情况并存在质量隐患时，执行《偏差处理管理规程》。
4.4生产过程中如实、及时填写记录。按照《批生产记录管理规程》执行。
5每一生产阶段结束后，按《清场管理规程》进行清场，班段长检查合格后，由QA对清场结果进行确认。
6连续生产的工序按《交接班管理规程》执行
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